Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7

Обжимная клеть 900 с передней и задней сторон оборудована рабочими рольгангами. Диаметр роликов 400 мм, длина бочки 2400 мм, шаг роликов 700 мм, число роликов 17, окружная скорость роликов 2 м/сек. Раскатные поля линии стана 800 также оборудованы рольгангами.

У обжимной клети стана с передней и задней сторон установлены манипуляторные линейки длиной 6870 мм, прнводимые каждая от двух двигателей мощностью 75 квт. На правой передней и задней линейках установлены кантователи крюкового типа с двигателем мощностью 43,5 квт.

С передней и задней сторон черновой и предчистовой клетей трио установлены подъемнокачающиеся столы. Рольганги столов состоят из девяти роликов диаметром 350 мм. Скорость движения 2,5 м{сек. Стол может делать 15 качаний в минуту и приводится от двигателя мощностью 64 кет. Величина подъема стола 850 мм. На каждом столе установлены два гидравлических манипулятора и один кантователь. Скорость передвижения линеек 0,5 м1сек, наибольший ход линеек 1600 мм. Привод манипулятора и кантователя осуществлялся водой, поступающей под давлением 40—50 ат. Перед клетью дуо установлен один механический кантователь с электродвигателем.

Клети стана 800 оборудованы шлепперами для передачи полос из черновой клети в предчистовую и из предчистовой в чистовую.

Обжимная клеть оборудована электрическими нажимными устройствами и пружинным уравновешивающим устройством. Максимальный подъем верхнего валка
860 мм. Привод нажимных винтов от двух электродвигателей мощностью по 70 кет.

Клети линии 800 оборудованы ручными нажимными устройствами и пружинными уравновешивающими.

Смену валков в обжимной клети осуществляют при помощи специального механизма и крана, на линии 800 заменяю целые клети. Становый пролет обслуживается пятью кранами грузоподъемностью 15. 15/13, 100/20, 50/10 и
20/5 т.

На стане используют арматуру скольжения.

Валки охлаждаются водой, поступающей под давлением 2,5—3 ат. Рифление валков не применяют.

Клети стана относительно жесткие, пружина валков изменяется в пределах
0,5— 1,5 мм, что позволяет осуществлять прокатку по минусовым допускам.

Окалина из-под всех механизмов удаляется водой в отстойник. Система смазки основных узлов централизованная.

Температура конца 'прокатки в обжимной клети должна быть не ниже
1000°С для квадратной стали, 1050°С для рельсов, 1100—1150°С для остальных профилей. Температура начала прокатки на линии 800 должна быть не .ниже
1020°С, 'конца прокатки 800—900°С.

Оборудование участков и технология резки, охлаждения и отделки готового проката

Горячие полосы разрезают на заданные длины на шести салазковых пилах с дисками диаметром 1750—2000 мм. Число оборотов диска 1000 в минуту, окружная скорость 100 м/сек, мощность двигателя 185 квт.

После резки заготовки из качественной ^тали сдвигаются на предназначенный для них стеллаж длиной 16840 мм. Скорость перемещения металла по стеллажу 1,4м1сек. Далее заготовки поступают на холодильник с карманом, находящийся в термическом пролете, откуда их при помощи кранов убирают в устройства для замедленного охлаждения и далее на стеллажи для вырубки. Термический пролет обслуживается электромостовым краном грузоподъемностью 15 т.

Все рельсы после резки поступают в термический пролет, оборудованный пятью печами изотермической выдержки. Печи работают по непрерывному режиму.
Металл передвигается по печи цепным транспортером со скоростью 0,15 м/сек.
Площадь габаритного пода печи 12,99Х26,68=345,5 м". Перед загрузкой в печи рельсы должны быть охлаждены до 350—550°С при температуре печи 600°С.
Производительность одной печи при изотермической выдержке рельсов Р50 равна
41 г/ч. Время выдержки 2 ч для рельсов типов Р50, 2 ч 15 мин для Р65.

После изотермической выдержки рельсы поступают на центральный холодильник шлепперного типа, состоящий из двух секций длиной 46500 мм и шириной 26700 мм, откуда двумя потоками подаются к роликоправильным машинам
№ 1 и 2. Характеристика машин: число роликов 8, шаг роликов 1200 мм, скорость правки 0,8—1,8 м/сек, мощность двигателя 440 кзт.

Для доправки рельсов в потоке после роликоправильных машин установлено три вертикальных правильных пресса (усилие в конце хода 200 Т, ход ползуна
70 мм, число ходов 30 в минуту, мощность привода 13 кет). Далее рельсы направляются на 3 секции поточных линий отделки для фрезеровки торцов, сверления отверстий и закалки концов рельсов токами высокой частоты.
Окончательную отделку рельсов осуществляют на стеллаже, оборудованном двумя фрезерными и двумя сверлильными станками и установкой для закалки рельсов токами высокой частоты. Всего на участке отделки работает 10 фрезерных станков типа 1С01 и 10 горизонтальных трехшпиндельных сверлильных станков типа 1А85а. Для осмотра и приемки рельсы поступают на инспекторские стеллажи — продолжение стеллажей отделочных линий, и далее передаются на склад готовой продукции.

Все профили, кроме рельсов, после резки охлаждают на центральном холодильнике до 100°С, после чего их правят на роликовых правильных машинах
№1, 2, 3. Машина № 3 состоит из восьми роликов с шагом 800 мм. Скорость правки 0,9—1,8 м/сек. Мощность привода 260 кет. . Все рольганги участков отделки рельсов и балок аналогичны по конструкции. Привод роликов индивидуальный мощностью 3 кет, диаметр бочки 250 ми, длина бочки 1100 мм, скорость роликов 1.6 м/сек. Окончательной доправке балки подвергают на двух горизонтальных прессах максимальным усилием 195 Т. Ход передней головки 50 мм, число ходов 28 в минуту. скорость перемещения задней головки 0,06 м/сек, мощность привода 60 кет. Здесь же установлена салазковая пила.
Диаметр диска 1800 мм, число оборотов 1000 в минуту.

Участки отделки рельсов и балок обслуживаются шестью мостовыми кранами
- три грузоподъемностью 15 г, один 30/10 и два 15/3 г.

После осмотра, зачистки и приемки сортовой прокат передают на склад готовой продукции; емкость его 40 тыс. r проката: он обслуживается четырьмя мостовыми кранами.

3.5. Техникоэкономические показатели

Техникоэкономические показатели работы стана за 1965 г. приведены ниже.

Производство проката в год, тыс. г 1275,2

Производительность, т: в номинальные сутки ...... 3696.3 в фактический час ....... 191,7

Время работы стана в год. ч: номинальнпе ......... 8280,0 фактическое .......... 6651,0

Выход 1 сорта, %........ 95.0

Брак по прокату. %....,.. 0,6

Расходный коэффициент металла по стану: железнодорожных рельсов 1,061 балок и швеллеров из стали марки

09Г2 ............ 1,143 осевой заготовки ....... 1,156 балок и швеллеров из кипящей стали.............1,072

Расходный коэффициент металла (сквозной): железнодорожных рельсов 1,299 балок II швеллеров из стали марки 09Г2 .......... 1,367 осевой заготовки ....... 1,414 балок и швеллеров из кипящей стали ........... 1,171

Себестоимость 1 т продукции, руб.: железнодорожных рельсов .... 1,58 млн. руб балок и швеллеров из стали марки 09Г2………….1,75млн. руб осевой заготовки ....... 0,21 млн. руб балок и швеллеров из кипящей стали. ........ 1,31

ЗДЕСЬ ФАЙЛ ИЗ EXCEL

Список используемой литературы:

1. «Сталь», №4,9 1995 год, №1,3 1996 год, № 6,9 1997 год,

2. «Металлоснабжение и сбыт», №1,2,3 1998 год

3. «Металлургия России в зеркале мирового рынка», материалы конференций, 1997 год

4. Грудев А.П., Технология прокатного производства, Москва,

Металлургия, 1994 год

5. Щепилов Ф.И., Организация производства, Москва, МИСиС, 1997 год

Данные Нижнетагильского металлургического завода
-----------------------

[pic]

[pic]

[pic]

Скачали данный реферат: Timofej, Koromyslov, Pogrebnov, Колдаев, Kantonistov, Aref.
Последние просмотренные рефераты на тему: контрольные 7 класс, рефераты, конспект 6 класс, скачать на телефон шпаргалки.



Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки