Предыдущая страница реферата | 1  2

- с использованием фасонной фрезы профиль можно обработать за одну установку листа;

- стружка легко убирается с помощью транспортеров;

- фрезерная бабка оснащена копировальным устройством, точность обработки кромок может обеспечиваться и постоянно, и при «волнистости» листа.

Минимальные и максимальные размеры обрабатываемого листа следующие: длина - соответственно 2500 и 12000 мм ширина - соответственно 1000 и 3000 мм, толщина - соответственно 6 и 60 мм. Скорость фрезерования равна 15000 - 10000 мм/мин. Точность обработки для листа: ширина и дли ± 1 мм; для разделки кромок: высота фаски - ± 0,5 мм, высота кромки с профилем X - + 0,2 мм, угловой допуск - ± 1.

V. Вальцовка обработанного проката на двух четырехвалковых листогибочных машинах с ЧПУ МН 335 F и МН Зб5 («MG»). Обработанный лист перемещается краном на приемный рольганг гибочной машины, с которого втягивается в вальцы. Машины позволяют осуществлять вальцовку листа толщиной до 65 мм и оснащены гидравлическими системами конической гибки. Обе машины оснащены боковыми поддерживающими суппортами с возможностью горизонтального позиционирования.

VI. После обработки на листогибочной машине готовые прямоугольные листы с рельсовой тележки краном переносятся в зону склада готовой продукции и укладываются в стальные ложементы.

VII. Гибка прокатных профилей осуществляется на установке AR200 («MG»),

VIII. Резка прокатных профилей выполняется на ленточных пилах итальянского производства и пресс-ножницах отечественного производства.

IX. Резка фасонных листов и роспуск стандартных листов на мелкие пластины осуществляются на координатной машине газокислородной резки Omnimat L 5000 с ЧПУ (рис. 4), оснащенной раскройно-вытяжным столом ЕСОТАВ с равномерным распределением давления. Параметры стола следующие:

- общий размер 3100x12600 мм; - высота - 700 мм;

- расстояние между секционными отсасывающими камера-- 520 мм;

- расстояние между рамами для укладки листа, включая режущие и несущие ребра, - 260 мм.

Трехрезаковый блок машины позволяет осуществлять V-, Х-, Y- и К-образную обработку кромок и снятие фаски на листе размером до 60 мм.

Х. Изготовление комплектующих изделий металлоконструкций на участке механической обработки, включающем станки: токарно-винторезные, вертикально-фрезерный, кон-сольно-фрезерный, радиально-сверлильный и вертикально- сверлильные.

XI. Изготовление рулонных резервуаров вертикальных стальных (РВС) на стенде для сварки и сворачивания рулонов (рис. 5). Максимальная длина рулона составляет 18 м.

Технологический процесс состоит из двух этапов. На первом этапе осуществляются подготовка и обработка отдельных листовых деталей: правка листов на листоправильной машине; контроль качества поверхности и геометрических размеров листов; накопление и формирование пакетов листов; обработка продольных и поперечных кромок на кромкофрезерном станке; комплектация в соответствии с технологией сборки полотнищ на стендах рулонирования. На втором этапе проводятся сварка и рулонирование полотнищ.

Металлоконструкции резервуаров изготавливаются на стенде рулонирования, который состоит из сборочно-сварочных площадок - верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, сворачивающего устройства. На верхнем ярусе сборочно-сварочной площадки раскладывают и собирают из листов полотнище, а затем осуществляют автоматическую сварку поперечных и продольных стыков. Полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривают вторичный шов. Здесь же выполняется неразрушающий контроль сварных соединений.

Сворачивание полотнищ проводится на специальный каркас или шахтную лестницу. Каждое полотнище в рулоне закрепляют во избежание произвольного разворачивания.

Детали крыши режутся на ленточных пилах, гильотинных и пресс-ножницах. Сборка деталей крыши в щиты выполняется в кондукторах, из щитов формируются готовые к отправке пакеты.

XII. Для сварки коробов и секторов крыши, изготовления настилов, лестниц и транспортной тары в необходимом количестве предусмотрены позиции сварки, оснащенные сварочными полуавтоматами инверторного типа (МИГ) производства компании Lincoln electric. Сварка и сборка осуществляются в стапелях, что обеспечивает требуемую геометрическую точность изделий.

Представленная технология изготовления резервуаров в ОАО «Курганхиммаш» предусматривает использование всех имеющихся методов изготовления резервуарных конструкций (рулонирования; полистовой сборки; комбинированного метода), а также производство необходимых комплектующих к ним.

Расчетная производительность изготовления металлоконструкций составляет до 40 тыс. т/год. Указанное специализированное оборудование, высокопрочные стали, современные сварочные материалы гарантируют высокое качество изготовления резервуаров для хранения нефти, нефтепродуктов, химических продуктов, воды, жидких и сыпучих веществ с учетом самых жестких требований, предъявляемых современными отечественными и зарубежными стандартами.

Журнал «Нефтяное хозяйство» № 5, 2006

Скачали данный реферат: Kedrov, Krajnov, Filomena, Венедиктов, Vatolin, Лоськов, Mukovskij.
Последние просмотренные рефераты на тему: инновационный менеджмент, изложение по русскому 9 класс, реферат на тему технология, банк курсовых.



Предыдущая страница реферата | 1  2

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки