Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6 | Следующая страница реферата

– 235 руководители и специалисты.

В составе производства 12 цехов :

1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших на КХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на углях Кузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя, 3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад.

Продукция – сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов.

2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры 1000 С. Состав 1-го цеха : коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К , имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м3 , угольные башни №1,2 , 5 углезагрузочных машин , 5 коксовыталкивателей , 5 двересъёмных машин , 3 тушильных вагона , тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха : коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3, угольные башни 3,4 , коксовые машины , 2 установки сухого тушения кокса и коксосортировка.

3. Цех улавливания смолы, аммиака и бензола – предназначен для охлаждения коксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы , водяных паров, очистки коксового газа от нафталина , от аммиака с получением сульфата аммония , извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработки сырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачи коксового газа до потребителей.

4. Цех улавливания смолы , аммиака и сероводорода – предназначен для охлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлечения пиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газа потребителям.

5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел, нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающих агрегатах.

Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год.

6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса из окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре

1000 0С. Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год.

7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом.

8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования – предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час.

9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.

10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.

11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.

Аглофабрика.

Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают. Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение
, это лёгкие фабрики . Исходное сырьё – железорудные концентраты (
Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо – мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходы перерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ). Доставка сырья происходит в полувагонах.

На территории фабрики есть 5 технологических цехов :

1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована.
Вагон поступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигается природный газ, для размораживония.

2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё
, топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор.

3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев.
Дальше отправление в доменный цех.

5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть
4 радиальных отстойника , 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных отстойника.

Вспомогательные цеха :

Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: контрольные по математике, сочинения по русскому языку.



Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6 | Следующая страница реферата

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки