Предыдущая страница реферата | 1  2  3

Пока нам приходится довольствоваться тем, что человечеству открываются новые богатства из возможности щедро удобрять его юля... Химическая промышленность приходит на помощь сельскому хозяину, превращающему мирным трудом камни в хлебы”.

Каталитический синтез аммиака как способ связывания свободного азота занял прочные позиции в мировой химической промышленности. Он вытеснил все остальные способы. Начиная с 1914 г. производство аммиака из азота и водорода во всем мире возросло : 11 тыс. т до 18 млн. 775 тыс. от в 1965 г. В 1965 г. во всех странах мира работало 302 завода синтетического аммиака и строилось еще 48 заводов.

В России первый завод синтетического аммиака был построен в 1928 г. в Чернореченске. Затем в 1932 г. был построен завод в Березниках и в 1933 г. — в Новомосковске.

Потом были построены многие другие. Выпуск аммиака все время увеличивается. Так, в 1960—1970 гг. количество полученного аммиака увеличилось с 1 млн. 384 тыс. от до 7 млн. 638 тыс. от в год.

Очень важным для успешного проведения синтеза аммиака является правильный подбор катализаторов для этой реакции. При синтезе аммиака применяются смешанные катализаторы. В нашей стране поиск смешанных катализаторов синтеза аммиака проводится под руководством С. С. Лачинова. Катализаторы, найденные им и его сотрудниками, являются одними из лучших. С 1967 г. введен стандартный катализатор следующего состава:

Очень большое значение для правильного проведения процесса синтеза аммиака в промышленности имели и имеют исследования кинетики этой реакции, т. е. определение зависимости скорости реакции от концентрации реагирующих веществ, или в применении к реакциям между газами от парциальных давлений реагирующих газов в газовой реакционной смеси. В России важные работы в этом направлении проводились М. И. Темкиным с сотрудниками. Еще в 1938 г. М. И. Темкиным и В. М. Пыжевым было установлено кинетическое уравнение реакции синтеза аммиака, которое получило признание во всем мире.

Промышленные системы синтеза аммиака в зависимости от применяемого давления азотоводородной смеси подразделяются на:

1. Установки, работающие при низких давлениях (100—200 aт).

2. Системы, работающие при средних давлениях (280—350 aт).

3. Системы, работающие при высоких давлениях (450—1000 aт). Установки, работающие при давлении — 100 aт, вследствие их сложности и малой экономичности редко применяются в промышленности. При давлении 200 am во всем мире работает всего около десятка заводов. В этих системах сжатие азотоводородной смеси обычно производится турбокомпрессорами.

Системы, работающие при среднем давлении широко распространены как в Советском Союзе, так и за рубежом. На рисунке 6 показана схема одной из установок среднего давления, работающей при 300 am. Свежая азотоводородная смесь поступает из компрессора 10 в маслоотделитель 5, затем в колонну предкатализа 9 (для удаления следов оксида углерода (II) и кислорода). Затем азотоводородная смесь охлаждается в водяном холодильнике 2, проходит водоотделитель 8 и смешивается с циркулирующей азотоводородо-аммиачной смесью перед входом в испаритель 7, где она охлаждается до —5 °С.

Далее газовая смесь поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, где из смеси выделяется аммиак. Циркуляционная;, смесь, нагретая до 30 °С в трубках темплообменника, по выходе из конденсационной колонны поступает в колонну синтеза аммиака при содержании 3—5% NН3, оставшегося в газе после его охлаждения. Основной поток газа в колонне движется по кольцевому зазору между катализа торной коробкой и внутренней стенкой корпуса. Затем он проходит между внешней стенкой теплообменника и внутренней стенкой корпуса колонны и поступает в межтрубное пространство теплообменника колонны, где смешивается со вторым потоком газа (байпасный газ), и, пройдя центральную трубу катализаторной коробки, входит сверху во внутренние трубки. Далее газ движется в кольцевом зазоре между внутренней и внешней трубкой Фильда снизу вверх и поступает в зону катализа (рис. 2)

На выходе из слоя катализатора азотоводородо-аммиачная смесь при 500 °С содержит 14—16% NН3. Покидая зону катализа,. она проходит трубки теплообменника колонны, где отдает свое тепло газу, поступающему на катализатор, и удаляется из колонны при температуре 180—200 °С.

Затем газовая смесь направляется в водяной конденсатор 2 (рис. 1), где охлаждается до 35 °С, и поступает в сепаратор 3. Здесь из газа выделяется до 60% образовавшегося в колонне аммиака. Из сепаратора газовая смесь передается в циркуляционный компрессор 4, где давление смеси повышается до ее рабочего давления. Пройдя далее маслоотделитель 5, газовая смесь поступает в межтрубное пространство конденсационной колонны 6. По выходе из этой колонны газ соединяется по пути со свежим газом, и цикл повторяется.

Жидкий аммиак из первичного сепаратора 3 и конденсационной колонны 6 отправляют на склад.

На рисунке 8 изображена схема установки, работающей под давлением 450 am. Азотоводородная смесь, сжатая до 450 am, поступает в угольный фильтр / и далее смешивается с циркуляционным газом перед колонной синтеза 4.

Смесь циркуляционного и входящего в систему газа, имеющая температуру 35 °С, через штуцер в верхней крышке входит в колонну 4 и движется вначале по кольцевой щели вдоль корпуса колонны, нагреваясь здесь до 50 °С.

Далее смесь направляется в трубки теплообменника, где температура газа повышается до 280—350 °С. Затем газ проходит центральную трубку, в которой находится электронагреватель, и при 425 °С поступает на катализатор.

В этой схеме используется колонна с полочной насадкой, рассчитанной на использование тепла реакции синтеза аммиака. Под каждой полкой размещены змеевики, в которых циркулирует вода, имеющая температуру 230—330 °С. По выходе из каждого слоя катализатора (полки) газ охлаждается с 520 до 425 °С благодаря теплообмену с водой, циркулирующей в змеевиках.

Затем газ поступает в теплообменники, где нагревает холодную газовую смесь, и при 100 °С выходит из колонны. Далее газ в конденсаторе 9 охлаждается водой до 35 °С; .при этом из газа конденсируется аммиак. Из конденсатора газ направляется в сепаратор 2 для отделения жидкого аммиака. Конденсирующийся аммиак передается затем в сборник 10.

Технология производства аммиака из азота и водорода постоянно совершенствуется. В последнее время применяются: конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30—40arn для получения водорода; создание и внедрение в промышленность низкотемпературных катализаторов; использование тепла химических реакций аммиачного производства.

Скачали данный реферат: Наталия, Железкин, Ивакин, Лапухов, Дея, Блохин.
Последние просмотренные рефераты на тему: экзамен, реферат по обж, реферат история развития, реферат мировые войны.



Предыдущая страница реферата | 1  2  3

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки