Композиционные и порошковые материалы
Категория реферата: Рефераты по технологии
Теги реферата: отчет по производственной практике, понятие культуры
Добавил(а) на сайт: Korenev.
Предыдущая страница реферата | 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 | Следующая страница реферата
Прессуемость характеризуется способностью порошка уплотняться под
действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования.
Прессуемость порошка зависит от пластичности материала частиц, их размеров
и формы и повышается с введением в его состав поверхностно-активных
веществ.
Под спекаемостъю понимают прочность сцепления частиц в результате термической обработки прессованных заготовок.
1.2. Металлокерамические материалы
Порошковой металлургией получают различные конструкционные материалы для изготовления заготовок и готовых деталей. Большое применение находят материалы со специальными свойствами.
Из антифрикционных металлокерамических материалов изготовляют
подшипники скольжения для различных отраслей промышленности. В
антифрикционных материалах с пористостью 10–35% металлическая основа
является твердой составляющей, а поры, заполняемые маслом, графитом или
пластмассой, выполняют роль мягкой составляющей. Пропитанные маслом
пористые подшипники способны работать без дополнительной смазки в течение
нескольких месяцев, а подшипники со специальными «карманами» для запаса
масла – в течение 2–3 лет. Во время работы подшипника масло нагревается, вытесняется из пор, образуя смазочную пленку па трущихся поверхностях.
Такие подшипники широко применяют в машинах для пищевой промышленности, где
попадание смазки в продукцию недопустимо.
Для пористых антифрикционных материалов используют железо-графитовые, железо-медно-графитовые, бронзо-графитовые, алюминиево-медно-графитовые и другие композиции. Процентный состав этих композиций зависит от эксплуатационных требований, предъявляемых к конструкциям деталей.
Фрикционные материалы представляют собой сложные композиции на медной или железной основе. Коэффициент трения можно повысить добавкой асбеста, карбидов тугоплавких металлов и различных окислов. Для уменьшения износа в композиции вводят графит или свинец. Фрикционные материалы обычно применяют в виде биметаллических элементов, состоящих из фрикционного слоя, спеченного под давлением с основой (лентой или диском).
Коэффициент трения по чугуну без смазки для фрикционных материалов на железной основе 0,4–0,6. Они способны выдерживать температуру в зоне трения до 500–600° С. Применяют фрикционные материалы в тормозных узлах и узлах сцепления (в самолетостроении, автомобилестроении и т. д.).
Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно- стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50%. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляй вещества, выделяющие газы при спекании.
Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой твердостью, теплостойкостью и износостойкостью. Поэтому, из них изготовляют режущий и буровой инструменты, а также наносят на поверхность быстроизнашивающихся деталей и т.д.
Основой изготовления твердых сплавов являются порошки карбидов тугоплавких металлов (WC, TiC, TaC). В качестве связующего материала применяют кобальт. Процентное соотношение указанных материалов выбирают в зависимости от их назначения
Порошковой металлургией изготовляют алмазно-металлические материалы, характеризующиеся высокими режущими свойствами. В качестве связующего для алмазных порошков применяют металлические порошки (медные, никелевые и др.) или сплавы. Наибольшей твердостью характеризуются материалы из карбидов бора (эльбор).
Из жаропрочных и жаростойких материалов изготовляют детали, работающие при высоких температурах. Эти материалы должны иметь высокую жаропрочность, стойкость против ползучести и окисления. Металлические сплавы на основе никеля, титана, тантала, вольфрама и других элементов отвечают этим требованиям при работе до температур 850–900° С.
При более высоких температурах (до 3000° С) можно использовать
тугоплавкие и твердые соединения типа окислов, карбидов, боридов и др.
Однако эти материалы имеют высокую хрупкость и поэтому в чистом виде не
могут быть использованы в качестве конструкционных материалов для
изготовления различных деталей.
Применение порошковой металлургии позволяет повысить пластичность этих хрупких тугоплавких соединений. В качестве металлической связки выбирают металлы и сплавы, жаропрочность которых близка жаропрочности тугоплавких соединений. Они должны не образовывать химических соединений, быть мало растворимыми в тугоплавких соединениях, а также иметь близкие значения коэффициентов линейного расширения, теплопроводности и модуля упругости.
Технология изготовления жаропрочных конструкционных материалов характеризуется отдельными специфическими особенностями.
Порошковую металлургию широко применяют для получения материалов со специальными электромагнитными свойствами (постоянные магниты, магнитодиэлектрики, ферриты и т.д.).
2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75–0,8ТПЛ. Различают пористые и компактные порошковые материалы.
Пористыми называют материалы, в которых после окончательной обработки сохраняется 10–30% остаточной пористости. Эти сплавы используют главным образом для изготовления антифрикционных деталей (подшипников, втулок) и фильтров.
Антифрикционные порошковые сплавы имеют низкий коэффициент трения, легко прирабатываются, выдерживают значительные нагрузки и обладают хорошей износостойкостью.
Подшипники из порошковых сплавов могут работать без принудительного смазывания за счет «выпотевания» масла, находящегося в порах.
Подшипники изготовляют из сплавов железа и 1–7% графита (ЖГр1, ЖГрЗ,
ЖГр7) и бронзографита, содержащего 8–10% Sn и 2–4% графита (БрОГр10–2,
БрОГр8–4 и др.).
Структура металлической основы железографитовых материалов должна быть перлитной, с массовой долей связанного углерода ~1,0%. Такая структура допускает наиболее высокие скорости и нагрузки при наименьшем износе подшипников. Добавка к железографитовым материалам серы (0,8–1,0%) или сульфидов (3,5–4,0%), образующих сульфидные пленки на трущихся поверхностях, улучшает прирабатываемость, уменьшает износ и прихватываемость сопряженных деталей.
Коэффициент трения железографита по стали при смазке 0,07–0,09.
Подшипники из железографита применяют при допустимой нагрузке не более
1000–1500 МПа и максимальной температуре 100–200°С. Коэффициент трения
бронзографита по стали без смазывания 0,04–0,07 и со смазыванием
0,05–0,007. Допустимая нагрузка 400–500 МПа и рабочая температура не выше
200–250°С.
Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: возраст реферат, виды рефератов, сочинение почему.
Предыдущая страница реферата | 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 | Следующая страница реферата