Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата

-залить в ванну фосфатирования и довести до рабочего уровня конденсатом или дистиллированной водой,

-перемешать.

-нагреть до температуры 65-80С, но не выше, иначе выпадет в осадок цинк,

-приступить к фосфатированию. Первая, а возможно и вторая загрузка деталей пойдет на проработку ванны.

7 ПОРЯДОК ПОДДЕРЖАНИЯ ВАНН В РАБОЧЕМ СОСТОЯНИИ

1. Добавку химикатов в ванну производить по мере необходимости расчетным количеством согласно данным анализа.

2. Корректирование pH и поддержание его в технологических пределах производить добавлением в ванну небольших количеств серной кислоты, если требуется понизить pH; или растворенного в воде каустика если требуется повысить pH. При нормальной работе ванны pH электролита стремится к увеличению.

3. По мере срабатывания анодов необходимо заменить их новыми или подвешивать дополнительные аноды.

4. Аноды завешивать в чехлах из ткани “бельтинг”. Чехлы из
“бельтинга”бывшие в употреблении подвергаются обработке в 10% растворе серной кислоты при температуре 40С0 с последующей промывкой.

5. Аноды в ванну завешивать так. чтобы их подвесные крючки не касались электролита даже при перемешивании.
6. Анодные штанги и анодные крючки промывать водой из шланга 1 раз в смену.
Катодные штанги по мере загрязнения чистить наждаком и смывать водой. Анализ ванн фосфатирования на вредные примеси производить 1 раз в месяц.

8 ЧИСТКА ВАНН И ЭЛЕКТРОЛИТОВ

1. На всех ваннах не реже одного раза в неделю чистят штанги и аноды железной щеткой и водой.

2. Промывные воды чистят по мере загрязнения , но не реже 1-го раза в месяц.

3. Электролиты фильтруют через бязь по мере загрязнения, но не реже 1-го раза в месяц.

4. Электролиты не подлежащие корректировке, заменять по мере загрязнения и истощения.

4.1 Электролит обезжиривания заменять но не реже 1-го раза в месяц ания заменять но не реже 1-го раза в месяц.

9 НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ ВАННЫ ФОСФАТИРОВАНИЯ

|Характер неполадок |Причины неполадок |Устранение |
|1. фосфатная пленка |Недодержка по времени |Сравнить пленку в 10-15%|
|очень тонка; при |при фосфатировании. |растворе серной кислоты |
|погружении деталей в | |и повторить процесс с |
|воду сквозь нее | |нужной выдержкой. |
|просвечивает металл. | | |
|2.крупнокристалличность |Подготовка произведена |Заменить травление |
|и слабо коррозионная |методом травления. |зачисткой или после |
|стойкость пленки. | |травления промыть в |
| | |содовом растворе. |
|3.после высыхания пленка|Фосфатирование вели с |Детали не должны |
|имеет грязный налет |взмученным осадком КПМ-2|касаться дна ванны, а |
|солей. | |процесс нельзя вести в |
| | |кипящем растворе. |
|4. в отверстиях и |Образование воздушных |Изменить расположение |
|внутренних полостях |или водородных “мешков”.|деталей и применять |
|фосфатная пленка | |встряхивание. |
|отсутствует. | | |

9 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ. ПЕРЕДЕЛ БРАКА

1. Метод контроля внешнего вида покрытий.

Метод основан на выявлении дефектов поверхности покрытия внешним осмотром и применении для деталей любой формы и габаритных размеров.

Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.

2. Методы контроля прочности сцепления покрытий.

Метод нанесения сетки царапин применяют для определения прочности сцепления покрытий, толщиной не более 20 мкм. На поверхности контролируемого покрытия стальным острием наносят 4-6 параллельных линий глубиной до основания металла на расстоянии от 2.0 до 3.0 мм друг от друга и 4-6 параллельных линий, перпендикулярных к ним.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: реферат на тему война, сочинение рассуждение, конспект занятия.



Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки