Мариупольский металлургический комбинат Азовсталь
Категория реферата: Рефераты по металлургии
Теги реферата: реферат на тему технология, культурология
Добавил(а) на сайт: Kuskov.
Предыдущая страница реферата | 1 2 3 4 5 6 7 8 | Следующая страница реферата
28
29
31
Введение.
Целью технологической практики является изучение конструкций агрегатов и технологических процессов предприятий черной металлургии, их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикла, устройства и эксплуатации оборудования аглодоменных, сталеплавильных и прокатных цехов; приобретение навыков по ведению технологических процессов; изучение вопросов контроля и автоматизации технологических процессов; углубление и расширение знаний по теоретическим дисциплинам.
Практика позволяет студентам после изучения ряда теоретических курсов изучить структуру и организацию предприятия черной металлургии; вопросы технологических процессов производства чугуна, стали и проката; приобрести навыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции; изучить устройства и уровни технической эксплуатации аппаратуры автоматизации металлургических процессов; изучить свойства и область применения материалов, используемых при производстве черных металлов и металлопродукции; изучить вопросы автоматизации и механизации.
В результате прохождения практики приобретаются знания по технологии агломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного производства; изучается конструкция и технические характеристики средств контроля и автоматического управления технологическими процессами.
Аглофабрика
Окускование пылеватых руд и тонких концентратов перед доменной
плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели
работы доменных печей, увеличить их производительность. Процесс агломерации
можно условно разбить на следующие периоды :
. подготовка шихты;
. дробления и дозирование;
. смешивание и окомкование;
. спекание;
. дробление агломерата.
Краткая техническая характеристика оборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудования аглофабрики.
|Наименование и характеристики оборудования |Значение |
|Рудный двор: | |
|--- Количество рудных кранов, шт. |1 |
|Отделение приемных бункеров: | |
|--- количество бункеров, шт. |24 |
|Коксодробильное отделение: | |
|--- количество бункеров, шт. |1 |
|--- количество дробилок, шт. |2 |
|Отделение дробления извести: | |
|--- количество бункеров, шт. |2 |
|--- количество дробилок, шт. |2 |
|Отделение спекания: | |
|--- количество агломашин, шт. |2 |
|------ полезная площадь спекания, м2 |62,5 |
|------ длина агломашины, м |25 |
|--- количество шихтовых бункеров, шт. |2 |
Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружают консольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабель формируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются: аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, марганцевая руда, отходы графитового производства, известь, известняк и топливо для агломерации. Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров.
Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо
поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления
- обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным
химическим составом. Шихта составляется из следующих компонент: рудная смесь и известь; марганцевая руда; известняк; топливо; горячий возврат.
Крупность топлива не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы
выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси 3%
, для извести 2%. Коксовую мелочь и топливо дробят до фракции 0-3 мм не
менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%.
В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.
Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому
соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по
заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси.
Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного
агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из
бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о
химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно.
Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность
дозирования контролируют не менее трех раз в смену.
Смешивание и окомкование. Назначение смешивания , увлажнения и
окомкования шихты - получение однородной массы всех шихтовых материалов
высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование
шихты осуществляют в две стадии : в первичном и вторичном смесителе .
Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 8 до 9%. При уменьшении
крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить , а при
увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнение шихты производят
во втором смесительном барабане . При увеличении массового расхода шихты на
агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание
влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна
сохранять свою форму.
Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости
от газопроницаемости в пределах 300-350 мм . Агломашины оборудованы
двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтально
расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом;
режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне
температуры горна и соотношения газ-воздух. Температура горна
поддерживается в пределах: первая секция - зона зажигания 1200-1350 (С;
вторая секция - зона тепловой обработки 1350-400 (С (начало и конец секции
соответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах
700 - 800 [pic]ч и 4200 - 4800 [pic]ч соответственно. Давление природного
газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в
зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов
в 12 и 13 вакуум камерах должна быть 200-250 (С. Нормальное разрежение в
вакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса
спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более
чем на 1/3 высоты снизу.
Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата
осуществляется с помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного
стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составляет
300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего -12 мм.
Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующих параметров :
. химического состава материалов и их крупности;
. состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;
. химического состава агломерата;
. скорости движения аглоленты;
. объемных расходов природного газа и воздуха на зажигании;
Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: контрольная 1, купить дипломную работу.
Предыдущая страница реферата | 1 2 3 4 5 6 7 8 | Следующая страница реферата